上汽通用武漢奧特能工廠竣工投產 別克Electra E5試裝車下線
易車訊12月28日，上汽E試上汽通用汽車武漢奧特能超級工廠正式竣工投產，通用同時該工廠首款奧特能平臺車型，武漢別克Electra E5試裝車下線，奧特新車將于2023年一季度上市，廠竣產別并于同年上半年交付。工投
同時，裝車在消費者們最關注的下線產品層面，上汽通用還將在未來5年，上汽E試推出10款以上國產奧特能平臺車型，通用覆蓋旗下三大品牌（預計為別克、武漢雪佛蘭、奧特凱迪拉克）以及多個品類和細分市場。廠竣產別在即將到來的工投2023年，就將有4款奧特能平臺車型與消費者見面。裝車
作為上汽通用汽車在電動化和智能網聯化新技術領域700億元投入的重點項目之一，武漢奧特能超級工廠圍繞科技、綠色、安全理念來打造，具備全球領先的高精度加工與裝配工藝、高標準的品控管理和高柔性的共線生產能力。
結合智能化、網聯化、共享化、綠色化及全生命周期數據可追溯的智能制造科技，將為奧特能平臺電池和電驅系統的高品質生產提供強大保障，為消費者帶來“更安全、更智能、更性能”的技術體驗。
武漢奧特能超級工廠電池車間的模組上線工位首次融合“機器人、3D點云視覺、力控感知”技術于一體，安裝精度可達0.2mm，確保裝配過程電池零損傷。
在模組擰緊工位首次使用六軸全自動一次性擰緊的裝配技術，相比同類工藝效率提升50%，且擰緊過程關鍵參數扭矩、角度可100%監控與追溯，工藝精度和質量做到行業領先。
電池包的涂膠、合蓋、擰緊工藝，全部基于數字孿生技術的機器人來自動完成，安裝工藝實現測量精度小于0.1mm，為奧特能電池包滿足IP67防塵防水和IP6K9K高壓噴水防護的密封等級提供關鍵保障。
得益于世界一流的設備，武漢奧特能超級工廠的電驅車間機加工線實現了從上料、加工、清洗、測試、檢測到下線的全過程自動化生產，并按照微米級超高精度標準進行加工。電機的定子和轉子裝配采用行業首創的自適應浮動導向設計，將裝配精度控制在50微米以內，相當于一根頭發絲的直徑。
武漢奧特能超級工廠電池車間的整包電測工藝可模擬電池包在整車上的真實運行工況進行電性能測試，包含15個測試步驟和3000條測點內容，確保電池包的高品質和性能的一致性。
同時，在電池包電測過程中運用紅外熱成像設備來實時監測電池包溫度，對于發熱異常有質量缺陷的電池包能夠準確識別，提高產品質量和安全性。
值得一提的是，得益于奧特能平臺業內首創的可無線通訊的電池管理技術，武漢奧特能電池車間是繼上海奧特能超級工廠之后第二個在產線上采用無線通訊技術的車間，在電測預檢環節可避免傳統電池測試接頭插拔帶來的零件損傷，大幅提升裝配質量和產線效率。
電池車間還采用了行業最嚴苛的電池包密封測試標準，從零部件開始，就運用高精度氣密儀對電池來料、過程及總成進行100%氣密性檢測，且結果可全生命周期追溯。如此一來可保證電池模組和其他元器件工作環境的穩定性，大幅提升產品耐用性，延長使用壽命。
此外，電驅車間的最終測試工藝還會模擬整車真實工況對電驅整機進行包含密封、絕緣、功能3大類共7大項的性能測試。
最終下線前還會采用機器人智能視覺技術進行產品下線智能質量檢查，相比于傳統人工檢查方式更快速可靠。同時，結合工業大數據及視覺追溯技術，通過對每個零件的生產全過程質量數據分析和精確追溯，確保產品零缺陷。
武漢奧特能超級工廠的電驅車間首創模塊化、柔性化的壓裝單元，8臺柔性壓裝單元設備即可實現54個零件的高精度自動壓裝，未來可逐步實現2大系列、高達22種電驅子型號的共線生產。
在實現柔性壓裝的同時，該設備還具備壓裝全過程的質量監控能力，確保質量萬無一失。加上電池車間可柔性生產8模組和10模組不同電池包的能力，武漢奧特能超級工廠可滿足上汽通用汽車未來多款奧特能平臺純電車型三電系統的生產需求。
作為上汽通用汽車最年輕的制造基地，武漢分公司成立十年來累計生產整車超391萬輛，發動機近552萬臺，創造產值超3472億元。如今，隨著武漢奧特能超級工廠的投產，武漢分公司將成為上汽通用汽車重要的新能源生產基地。
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責任編輯: 趙瑜
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